Lagerkosten senken
Energiepreise klettern nach oben, Flächen werden knapper, Lieferketten komplexer – und das Lager? Das wird zur unterschätzten Kostenstelle. In vielen Betrieben schlummern hier hohe Einsparpotenziale. Das Problem dabei: Die Kosten verstecken sich oft im Alltag.
Wenn Sie diese Aufwände sichtbar machen und gezielt reduzieren, gewinnen Sie neben freier Lagerfläche auch mehr Flexibilität und Liefersicherheit. Dieser Beitrag zeigt, wo sich das Hinschauen lohnt und wie sich Lagerkosten senken lassen, ohne die Prozesse aus dem Takt zu bringen.
Lagerkosten verstehen
Lagerkosten setzen sich nicht nur aus Miete und Personal zusammen. Auch die Ausgaben für Fläche, Technik und Energie beeinflussen, wie hoch die laufende Belastung ist. Hinzu kommt das gebundene Kapital in Lagerbeständen oder auch Unwägbarkeiten, wie Schwund oder inaktive Phasen.
In vielen Unternehmen bleiben diese Posten unsichtbar. Sie verteilen sich auf unterschiedliche Kostenstellen oder fließen unbemerkt in die Gesamtkalkulation ein. Das führt dazu, dass ihre tatsächliche Höhe unterschätzt wird und Einsparpotenziale ungenutzt bleiben.
Die Folgen reichen weit über das Lager hinaus: Zu hohe Lagerkosten senken die Liquidität, verschlechtern die Reaktionsgeschwindigkeit bei Kundenanfragen und erschweren eine wettbewerbsfähige Preisgestaltung.
Typische Kostentreiber im Lager
Hohe Bestände und geringe Umschlagshäufigkeit
Liegen Produkte zu lange im Lager, binden sie Kapital – oft über Monate hinweg. Gleichzeitig fehlt der Platz für neue Ware. Bestände veralten oder verlieren an Wert. Gerade bei saisonalen Artikeln, technischen Komponenten oder verderblichen Gütern kann das schnell teuer werden.
Ineffiziente Lagerprozesse und -layouts
Lange Laufwege, chaotische Strukturen oder unklare Abläufe erhöhen nicht nur den Zeitaufwand, sondern auch das Fehlerrisiko. Wenn Lagermitarbeiter Ware erst suchen müssen, verlieren sie wertvolle Zeit.
Unstrukturierte Lagerverwaltung
Ohne verlässliche Daten zu Bestand, Auslastung oder Artikelstandort wird jede Entscheidung zur Wette. Doppelbelegungen, Überlagerungen oder falsch gebuchte Bestände sind die Folge und lassen die Lagerkosten in die Höhe schnellen.
Veraltete Technik oder falsche Systeme
Lagersysteme, die nicht mehr zum Geschäftsmodell passen oder laufend gewartet werden müssen, verursachen unnötige Kosten. Auch veraltete Software oder fehlende Schnittstellen bremsen Prozesse und sorgen für Mehraufwand in der Verwaltung.
Praktische Maßnahmen zur Kostensenkung
Bestandsmanagement optimieren
Lagerbestände kosten jeden Tag Geld. Denn jede gelagerte Einheit bindet Kapital, benötigt Platz und verursacht laufende Aufwände, etwa durch Temperaturführung, Reinigung oder Versicherung. Um hier gezielt zu sparen, braucht es ein kluges Bestandsmanagement. Drei zentrale Hebel, um die Lagerkosten zu senken:
ABC-Analyse durchführen:
Die ABC-Analyse dient der Priorisierung von Lagerartikeln nach ihrem Anteil am Gesamtwert. A-Güter machen häufig 70–80 % des Umsatzwerts aus, obwohl sie nur 10–20 % der Artikelmenge darstellen.
- Dynamische Nachschubplanung nutzen:
Anstatt fixe Bestellmengen zu definieren, lohnt sich eine dynamische Planung, z. B. auf Basis gleitender Verbrauchswerte. Moderne ERP-Systeme berechnen den idealen Meldebestand automatisch und passen diesen laufend an. Das senkt das Risiko von Überbeständen – und reduziert gleichzeitig Fehlmengen.
- Sicherheitsbestände regelmäßig prüfen:
Sicherheitsbestände dienen als Puffer, etwa bei Lieferverzögerungen. Aber: Sind sie zu hoch angesetzt, verursachen sie unnötige Kosten. Die Formel für den optimalen Meldebestand lautet:
Meldebestand = (Tagesverbrauch × Lieferzeit in Tagen) + Sicherheitsbestand
Beispiel: Ein Artikel wird täglich 20-mal verbraucht, die Lieferzeit beträgt 7 Tage, der Sicherheitsbestand liegt bei 50 Stück.
Meldebestand = (20 × 7) + 50 = 190 Stück
Lagerflächen effizient nutzen
Die Lagerfläche ist einer der größten Kostenfaktoren – sowohl in Bezug auf Miete oder Baukosten als auch auf Energie, Instandhaltung und interne Laufwege. Eine kluge Flächennutzung spart daher nicht nur Raum, sondern bares Geld. Ein zentraler Hebel ist die vertikale Verdichtung: Statt in die Fläche zu erweitern, lohnt es sich häufig, in die Höhe zu lagern – etwa mit Kragarmregalen für Langgut oder mehrgeschossigen Regalsystemen, die viel Volumen auf kleiner Grundfläche aufnehmen.
Moderne Regalsysteme, die sich an Artikelstruktur, Umschlaghäufigkeit und Kommissionierlogik orientieren, sorgen für kurze Wege und eine schnellere Abwicklung. Palettenregale oder doppelseitige Kragarmregale von OHRA bieten besonders viel Flexibilität, weil sie modular erweiterbar sind.
Ein weiteres Optimierungspotenzial liegt in der Reduzierung von Zwischenlagern oder Pufferzonen. Diese werden oft eingerichtet, um Engpässe zu vermeiden, verursachen aber unnötige Bewegungen, lange Suchzeiten und hohe Bestände. Ziel sollte immer ein durchgängiger Materialfluss sein – vom Wareneingang bis zur Ausgabe, ohne Umwege.
Am effizientesten wird Fläche genutzt, wenn Lagerlayout, Prozesse und eingesetzte Systeme aufeinander abgestimmt sind und regelmäßig überprüft wird, wo sich Leerzonen, doppelte Lagerungen oder falsch dimensionierte Flächen verstecken.
Prozesse verschlanken und automatisieren
Komplexe, manuelle Prozesse zählen zu den unsichtbaren Kostentreibern im Lager. Sie verlängern Durchlaufzeiten, erhöhen das Fehlerrisiko und binden Personalressourcen, die an anderer Stelle fehlen.
Ein zentraler Ansatzpunkt, die Lagerkosten zu senken, ist die Automatisierung wiederkehrender Abläufe. Schon einfache Fördertechnik, wie Rollenbahnen oder Hubtische, senkt den Zeitaufwand beim innerbetrieblichen Transport. Sie ersetzt keine ganze Mannschaft, spart aber viele einzelne Handgriffe, die sich über Schichten hinweg summieren.
Auch in der Kommissionierung lassen sich große Fortschritte erzielen. Statt mit statischen Listen oder Papierbelegen zu arbeiten, ermöglichen digitale Pick-by-Lösungen eine geführte, fehlerarme Entnahme. Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder Pick-by-Scan reduzieren Fehlerquoten und erleichtern die Einarbeitung neuer Mitarbeiter. Welche Methode passt, hängt von Sortimentsgröße, Artikelstruktur und Umschlaghäufigkeit ab. Pauschale Lösungen gibt es dabei zwar nicht, dafür aber bewährte Vorgehensweisen.
Die Voraussetzung für effiziente Prozesse ist immer ein durchdachtes Layout: Lagerplätze, Wegeführung und Bereitstellzonen sollten auf den Materialfluss abgestimmt sein. Je weniger Umwege, Zwischenablagen und Suchen nötig sind, desto wirtschaftlicher läuft das Lager – auch ohne High-End-Automatisierung.
Lagerverwaltung digitalisieren
Digitale Lagerverwaltung ist inzwischen eine grundlegende Voraussetzung für wirtschaftliche Prozesse. Wenn Sie Lagerdaten noch in Excel-Tabellen oder auf Papier erfassen, laufen Sie Gefahr, an den eigenen Prozessen zu scheitern: Doppelbuchungen, fehlende Bestände, Suchzeiten und teure Fehlkommissionierungen sind oft die Folge.
Ein professionelles Lagerverwaltungssystem (LVS) oder Warehouse Management System (WMS) bringt Transparenz in den Bestand und hilft dabei, Ressourcen gezielt zu steuern. Der große Vorteil: Informationen liegen in Echtzeit vor – etwa zu Auslastung, Lagerort, Umlagerungen oder Bewegungen. Entscheidungen basieren nicht länger auf Bauchgefühl, sondern auf verlässlichen Daten.
Digitale Tools bieten außerdem die Möglichkeit, Prozesse mobil und standortunabhängig zu erfassen. Mit mobilen Scannern, Tablets oder Handhelds behalten Mitarbeiter den Überblick – egal, ob bei Wareneingang, Umlagerung oder Kommissionierung. Das spart Zeit und verhindert Fehler.
Typische Funktionen moderner LVS/WMS-Systeme:
- Bestandsführung in Echtzeit
- chaotische oder feste Lagerplatzvergabe
- integrierte Kommissionierstrategien
- mobile Datenerfassung per Scan
- automatisierte Warnungen bei Unter- oder Überbestand
- Schnittstellen zu ERP- oder Warenwirtschaftssystemen
Der Einsatz lohnt sich schon in mittleren Lagern. Denn sobald manuelle Prozesse nicht mehr skalierbar sind, steigen Fehler und Kosten.
Schulung und Sensibilisierung des Personals
Technik, Systeme und Strategien bringen wenig, wenn das Lagerpersonal nicht mitzieht. Wenn Mitarbeiter wissen, wie Abläufe funktionieren, wo Risiken lauern und wie sie mit Systemen richtig umgehen müssen, arbeiten sie effizienter, sicherer und fehlerfreier.
Zielgerichtete Schulungen sorgen dafür, dass alle im Team dieselbe Sprache sprechen – ganz gleich, ob bei der Kommissionierung, der Buchung von Wareneingängen oder im Umgang mit digitalen Tools. Dabei geht es nicht nur um die technische Einweisung, sondern auch um ein Verständnis für wirtschaftliche Zusammenhänge: Was kostet ein Fehlgriff im Lager? Wie wirkt sich eine falsche Buchung auf den Bestand aus? Wo entsteht täglich Zeitverlust?
Wichtige Themenfelder für die Personalschulung:
- Richtige Nutzung von LVS/WMS-Systemen
- Umgang mit mobilen Scannern und digitalen Checklisten
- Arbeitssicherheit & Lagerordnung
- Effiziente Wegeführung & ergonomisches Arbeiten
- Fehlerminimierung bei Kommissionierung und Versand
Sensibilisieren Sie Ihre Mitarbeiter dafür, dass der Unternehmenserfolg auch ein persönlicher Erfolg eines jeden Mitarbeiters ist.
Wann sich Einsparungen nicht lohnen
Kostensenkung ist kein Selbstzweck. Falsch angesetzte Maßnahmen richten mehr Schaden an als Nutzen. Zu geringe Bestände führen zu Lieferengpässen und verärgern Kunden. Günstige Technik verursacht oft hohe Wartungskosten oder passt nicht ins bestehende System. Und ohne geschultes Personal schleichen sich Fehler ein, die am Ende teurer werden als jede Einsparung.
Ein Lager muss reibungslos laufen. Darum lohnt sich der Blick auf das Verhältnis zwischen Kosten und Risiko. Denn schlanke Prozesse dürfen nicht zulasten der Stabilität gehen.
Zukunftssichere Lagerhaltung entsteht durch ausgewogene Entscheidungen: sparen, wo es sinnvoll ist – investieren, wo es notwendig wird. Besonders dann, wenn damit Qualität, Effizienz oder Liefersicherheit gesichert werden.
Manchmal ist es günstiger, mehr auszugeben. Vor allem dann, wenn diese Investition teure Fehler, unzufriedene Kunden oder ständige Engpässe verhindert.
Automatisierte Lagerlösungen
Automatische Lagersysteme gelten längst nicht mehr als Luxus, sondern als strategischer Schlüssel zur Effizienzsteigerung. Unternehmen, die ihre Lagerprozesse automatisieren, profitieren nicht nur von sinkenden Betriebskosten, sondern auch von höherer Transparenz, Verfügbarkeit und Sicherheit.
Ein automatisiertes Lager reduziert manuelle Eingriffe auf ein Minimum. Das senkt Fehlerquoten, beschleunigt Ein- und Auslagerungen und sorgt für einen gleichmäßigen Materialfluss – auch bei hohem Durchsatz. Gleichzeitig lassen sich Flächen effizienter nutzen, etwa durch platzsparende Vertikallösungen oder dynamische Regalsysteme. Das schafft Spielraum für wachsende Sortimente oder neue Prozesse.
Auch wirtschaftlich rechnet sich die Investition: Weniger Personaleinsatz bei gleichzeitiger Entlastung der Mitarbeiter, geringere Bestandskosten durch präzisere Lagerführung, niedrigere Fehlerkosten und oft eine schnellere Amortisation als erwartet.
Typische Vorteile automatisierter Lagerlösungen im Überblick:
- Platzersparnis: optimale Raumnutzung durch kompakte Systeme
- Zeiteffizienz: kürzere Zugriffszeiten und automatisierte Abläufe
- Zuverlässigkeit: weniger Fehler durch systemgestützte Steuerung
- Sicherheit: kontrollierte Zugriffe und klare Prozessführung
- Skalierbarkeit: Systeme wachsen mit den Anforderungen
- Personalentlastung: Mitarbeiter werden von Routinetätigkeiten befreit
Als Hersteller automatischer Lagerlösungen bietet OHRA modulare Systeme, die sich individuell auf Lagergut, Branche und Prozesse abstimmen lassen. Der Fokus liegt auf langlebiger Technik, hoher Tragkraft und flexibler Integration in bestehende Prozesse.
Fazit
Nicht jeder Euro lässt sich sofort einsparen – aber jeder Prozess lässt sich hinterfragen. Ein Lager, das strukturiert, schlank und stabil läuft, ist eine Stärke im Wettbewerb.
Schon kleine Veränderungen in der Bestandsführung, der Flächennutzung oder den Abläufen können große Wirkung entfalten – vorausgesetzt, sie folgen einer klaren Strategie. Es geht nicht um Sparzwang, sondern um gezielte Optimierung. Um Entscheidungen, die auf verlässlichen Daten beruhen. Und um ein Verständnis dafür, dass Effizienz immer dort entsteht, wo Mensch, Technik und Struktur zusammenspielen.
Lagerkosten zu senken heißt nicht, alles neu zu machen. Es heißt, genauer hinzuschauen und mit Augenmaß zu handeln.
